Spawanie z pulsem to technika, która daje dużą kontrolę nad jeziorkiem spawalniczym i ilością wprowadzanego ciepła, dlatego coraz częściej stosuje się ją w warsztatach i produkcji przemysłowej. Puls pozwala naprzemiennie podawać prąd szczytowy i bazowy, co ułatwia spawanie cienkich materiałów, ogranicza odpryski, zmniejsza ryzyko przepaleń i poprawia wygląd spoiny. Brzmi idealnie, ale w praktyce wiele osób napotyka typowe problemy: od niestabilnego łuku, przez nierówną spoinę, po nadmierne nagrzewanie materiału mimo użycia pulsu. Najczęściej nie wynika to z „wady sprzętu”, tylko z niedopasowanych ustawień lub niezgodności między parametrami pulsu a techniką prowadzenia palnika. Nawet dobre spawarki Magnum z pulsem nie zrobią roboty za spawacza, jeśli prąd, częstotliwość czy posuw drutu są ustawione „na oko”. W tym artykule znajdziesz najczęstsze kłopoty spotykane przy spawaniu z pulsem oraz praktyczne sposoby, jak je szybko zdiagnozować i wyeliminować, żeby puls działał na Twoją korzyść, a nie przeszkadzał w pracy.
Niestabilny łuk i „szarpanie” jeziorka
Jednym z najbardziej frustrujących problemów przy spawaniu pulsacyjnym jest łuk, który zamiast pracować równomiernie, wyraźnie „szarpie”, a jeziorko raz się rozszerza, raz zapada. Najczęściej winna jest nieprawidłowa relacja między prądem szczytowym a bazowym albo zbyt wysoka częstotliwość w stosunku do prędkości prowadzenia palnika. Jeśli prąd bazowy jest ustawiony zbyt nisko, łuk w fazie „odpoczynku” niemal gaśnie i ponownie zajarza się z opóźnieniem, co daje efekt poszarpanej spoiny. Z kolei gdy prąd szczytowy jest za wysoki, faza impulsu wybija jeziorko, a spawanie traci płynność. Rozwiązanie polega na korekcie tych proporcji: podnieś delikatnie prąd bazowy, a prąd szczytowy dobierz tak, by łuk był wyraźnie mocniejszy w impulsie, ale bez gwałtownego „strzału”. Pomaga też obniżenie częstotliwości pulsu przy wolniejszym ruchu ręki, bo jeziorko musi mieć czas, żeby się ustabilizować między impulsami. Zawsze warto zrobić krótką próbę na odpadzie i obserwować, czy łuk jest „ciągły” w fazie bazowej – jeśli nie, to sygnał do zmiany ustawień.
Przepalenia cienkich blach mimo użycia pulsu
Wiele osób sięga po puls właśnie po to, by nie przepalać cienkich materiałów, a jednak nadal widzi dziury, falowanie krawędzi albo „uciekanie” spoiny na drugą stronę. Najczęstszą przyczyną jest zbyt długa faza impulsu lub zbyt wysoki współczynnik wypełnienia (duty cycle), czyli zbyt duży udział prądu szczytowego w całym cyklu. W efekcie materiał dostaje prawie tyle samo ciepła, co przy spawaniu bez pulsu. Drugi błąd to zbyt wolne prowadzenie palnika – puls nie naprawi złej prędkości, jeśli stoisz w miejscu i grzejesz blachę. Rozwiązanie: skróć czas impulsu lub zmniejsz jego udział, a prąd szczytowy ustaw na poziomie pozwalającym na przetop, ale bez nadmiaru energii. W praktyce często działa zasada „krótszy i wyraźniejszy impuls”, zamiast „długiego grzania”. Dodatkowo zadbaj o krótszy wolny wylot drutu (stick-out) i stabilny odstęp palnika od materiału, bo zwiększanie odległości podnosi napięcie łuku i niekontrolowanie zwiększa wprowadzane ciepło. Przy bardzo cienkich blachach pomaga też spawanie „na przerywkę” lub z lekkim ruchem wachlarzowym, który rozprasza ciepło.
Nierówna spoina i brak powtarzalnego „łuski”
Puls potrafi dawać piękną, powtarzalną strukturę spoiny, ale tylko wtedy, gdy ustawienia grają z techniką spawania. Nierówna spoina, różne szerokości ściegu albo brak charakterystycznych, równych „łusek” to zwykle efekt niedopasowania prędkości ruchu do częstotliwości pulsu. Jeśli poruszasz palnikiem za szybko przy niskiej częstotliwości, impulsy „nie nadążają” odkładać materiału i ścieg wygląda jak poszarpany. Gdy poruszasz się za wolno przy wysokiej częstotliwości, łuska robi się gęsta i płaska, a spoina traci rysunek. Rozwiązaniem jest świadome „zsynchronizowanie” ręki z pulsem: albo dopasowujesz częstotliwość do swojego tempa, albo odwrotnie – uczysz się tempa, które pasuje do wybranego pulsu. W pracy warsztatowej najłatwiej zacząć od średnich częstotliwości i regulować je w górę lub w dół, aż zobaczysz równy rytm odkładania metalu. Zwróć też uwagę na posuw drutu: zbyt wysoki posuw przy pulsu powoduje przelewanie i nierówność, zbyt niski daje wąski ścieg i ryzyko podtopień. Drobne korekty o 0,5–1 m/min potrafią zrobić ogromną różnicę w wyglądzie spoiny.
Nadmierne odpryski i osmalenia wokół spoiny
Jedną z zalet pulsu ma być ograniczenie odprysków, więc gdy pojawiają się intensywne „plucie” i osmalenia, to znak, że coś jest nie tak. Najczęstsze powody to źle dobrane napięcie łuku, nieodpowiedni gaz osłonowy albo zabrudzony materiał. Jeśli napięcie jest zbyt wysokie w stosunku do prądu i posuwu, transfer metalu staje się niestabilny i pojawia się rozprysk. Podobnie działa zbyt niski przepływ gazu lub niewłaściwa mieszanka – puls jest czuły na ochronę gazową, bo cykliczne zmiany energii wymagają stabilnej osłony. Rozwiązanie to najpierw korekta napięcia krok po kroku (zwykle w dół), aż odpryski znikną, a dźwięk łuku będzie bardziej „miękki” niż „syczący”. Sprawdź też przepływ gazu i stan dyszy – zapchane lub nadpalone elementy zaburzają strumień osłony. Nie lekceważ przygotowania powierzchni: rdza, olej czy farba potrafią generować gazowanie i odpryski nawet przy idealnych ustawieniach pulsu. Czasem wystarczy szybkie przeszlifowanie i odtłuszczenie, by spoina wyglądała jak z innej maszyny.
Problemy ze startem łuku i zakończeniem ściegu
Ostatnia grupa typowych kłopotów dotyczy początku i końca spawania: łuk nie chce zajarzyć płynnie, powstaje krater, spoinę „podrywa” albo na starcie robi się gruby glut. W pulsie start jest bardziej wymagający, bo urządzenie przechodzi w tryb impulsowy dopiero po zajarzeniu łuku, a jeśli parametry startowe są źle ustawione, pierwsze sekundy robią bałagan. Najczęściej pomaga ustawienie funkcji soft start lub podniesienie prądu startowego (jeśli spawarka to umożliwia), tak aby łuk zajarzał pewnie, a dopiero potem wchodził w rytm pulsu. Przy końcu ściegu kluczowa jest funkcja crater fill lub łagodne zejście prądu – bez tego krater zostaje niedogrzany i pęka. Jeśli nie masz automatycznego wypełniania krateru, możesz zakończyć spoinę krótkim cofnięciem palnika i chwilowym zwolnieniem tempa, żeby metal spokojnie „doszedł” do końca. Warto też kontrolować długość łuku w ostatnich centymetrach – wiele osób odruchowo odsuwa palnik, co powoduje utlenienie i kruchość końcówki. Gdy opanujesz start i finisz, puls staje się naprawdę przewidywalny, a spoiny nie tylko wyglądają lepiej, ale też są bardziej odporne na pęknięcia w newralgicznych miejscach.